Un tri plus efficace chez Henault

Plus les fractions qui sortent des chaînes de tri sont pures, plus l’entreprise de recyclage réalise de bénéfices. Henault Recyclage le sait aussi. Cette entreprise familiale, qui compte quatre sites en France, est spécialisée dans le recyclage des métaux des particuliers et des entreprises. Pour son site d’Oradour-sur-Glane, Henault était à la recherche de solutions de tri pour mieux séparer les différentes fractions de métaux issues du broyeur. 

C’est par des essais de tri à la Société Steinert, fabricant de systèmes de tri et partenaire de Lybover, qu’Henault a fait la connaissance de Lybover. Le début d’un projet ambitieux que les collègues ont mené à bien grâce à leur flexibilité et à leur étroite collaboration.

Penser au-delà de la question

Réfléchir avec le client et lui proposer la solution la mieux adaptée à ses besoins et à son budget : c’est tout Lybover. Une fois de plus, cette approche a été au cœur du développement de l’usine de tri. « A l’origine, il a été proposé à la Société Henault d’installer trois lignes de tri distinctes dans un hall nouvellement construit. Au cours des discussions avec nos ingénieurs, il est apparu clairement aux deux parties qu’une seule grande ligne serait plus judicieuse. En effet, dans le plan initial, des chargeuses devaient transporter des matériaux d’une ligne à l’autre. Avec une seule ligne, ces mouvements ne sont pas nécessaires et la logistique est optimisée », explique Louis Schollier, Project Engineer chez Lybover..

“Le client souhaitait également réutiliser certains équipements existants dans la nouvelle ligne ou ailleurs dans l’usine. Il s’agissait notamment de deux convoyeurs, de deux aimants de type Overband et d’un séparateur à courants de Foucault. Ces équipements étaient encore en bon état et Henault a donc évité des investissements supplémentaires. Lors de l’ingénierie, nous avons donc dû tenir compte de ces dispositifs existants. Nous avions également besoin d’un traitement de l’air pour réduire les émissions et limiter l’empoussièrement du bâtiment », poursuit Katrien Vyvey, ingénieur de projet chez Lybover.

Des scans détaillés pour une ingénierie précise

La ligne de tri étant située dans un nouveau bâtiment, à côté d’installations déjà existantes, un premier convoyeur devait partir d’un cyclone existant et un deuxième d’une table vibrante existante. Des mesures précises ont donc été nécessaires pour déterminer la position de la première bande. Des scans 3D ont été utilisés pour cartographier les installations actuelles et l’emplacement du nouveau bâtiment. De cette manière, les ingénieurs de Lybover disposaient immédiatement des données de mesure précises. Les échanges techniques entre la Société Henault et Lybover  ont été facilités par l’utilisation de ces moyens numériques.

Penser à l’avenir pour une solution globale

« Nos mesures et les plans de l’architecte ont mis en évidence une chose : l’espace disponible étant limité, le défi était donc d’intégrer intelligemment tous les composants dans le bâtiment et de veiller à ce que l’installation soit accessible pour les travaux d’entretien grâce à une plate-forme de travail en hauteur. En outre, nous devions prévoir un espace libre dans la ligne pour une future machine de tri par détection. L’ergonomie des opérateurs et la climatisation économe en énergie des cabines de tri et de la cabine pour l’opérateur de ligne étaient également des points d’attention. Nous avons converti les schémas de principe de la ligne de tri et du dépoussiérage en un modèle 3D dans lequel nous pouvions nous promener en Réalité Virtuelle. Cela a permis des échanges techniques majoritairement à distance avec notre Client, explique Louis Schollier.

Au travail

À la suite de la construction du hall de production, le montage mécanique de la ligne de tri proprement dite a pu commencer. Le préalable nécessaire au début du montage a été la réalisation d’un scan 3D complémentaire à des fins de vérification, note Louis Schollier. « Nous travaillons au millimètre près. Il est donc utile de voir et de résoudre les écarts par rapport au plan avant de commencer l’assemblage. » Ensuite, tous les points d’ancrage de l’installation ont été tracés à l’aide d’une station totale, ce qui a permis aux monteurs de Lybover de travailler efficacement.

Louis Schollier : « Un grand chantier comme celui-ci s’accompagne toujours de défis spécifiques. Le calendrier de livraison des composants et d’assemblage est très serré. Par ailleurs, une bonne coordination est nécessaire avec les autres parties concernées, comme les ingénieurs électriciens désignés par le client. En ce qui concerne l’assemblage et la logistique, les collègues d’INSTALLATION ont toujours fait preuve de flexibilité lors des inévitables imprévus de ce type de chantier. En interne et avec la Société Henault, la coopération entre les différentes unités commerciales s’est déroulée sans heurts grâce à de bons contacts et à une communication ouverte. De cette manière, nous avons pu répondre rapidement aux demandes de notre client ».