Cas : Batteries et incendies : COMET mise sur le tri robotisé et le réemploi
Le Groupe Comet est une entreprise familiale qui regroupe une vingtaine de sociétés actives dans la dépollution/démantèlement de produits manufacturés (Recycar, VM Recycling, Comet Services), le déchiquetage (CometSambre) et le traitement des résidus de broyage légers et lourds (Comet Traitements). Deux filiales sont spécifiquement actives dans les pneus (Comet Tyres Recycling) ou les panneaux solaires (Solarcycle) alors que de nombreux chantiers de collecte en Belgique et en France approvisionnent les unités. Les chiffres parlent d’eux-mêmes puisque ce sont près de 380 personnes qui sont actives directement dans leurs entreprises pour plus de 1.200.000 tonnes traitées.
La voie fluviale pour oxygéner nos routes
COMET ne dispose plus de ses propres véhicules mais bien de ses propres bateaux. « Chaque jour, on peut estimer que 250 équivalent-camions roulent pour nous : 55% par la route, 40% via nos trois bateaux et 5% par rail, via la plateforme multimodale de Houdeng. Tout ce que nous sortons de nos plus grands sites (Mons, Chatelet, Gand et La Louvière) sort par bateau. L’accès à la voie d’eau est une condition sine qua non de tous nos développements stratégiques » précise Pierre-François Bareel, CEO du Groupe COMET.
Autre particularité du groupe familial : il dispose d’une équipe R&D assez unique dans le secteur et reconnue au niveau européen. Cette équipe participe à pas moins de 16 projets de R&D (pour un total de 216 millions € - 150 partenaires européens). « Cela prend plusieurs années entre l’émergence d’un nouveau procédé et sa concrétisation au niveau industriel. Nous sommes aussi très actifs dans le développement de technologies environnementales, vu l’absence de solutions clé sur porte pour notre secteur. La Wallonie impose des exigences environnementales fortes et cela nous pousse à être en pointe. »
« Sur le plan industriel, 2022 et 2023 vont consacrer deux nouvelles usines. La première sera consacrée au tri robotisé des métaux non-ferreux, à Mons, la deuxième ciblera le cuivre par un procédé unique hydrométallurgique, sur le nouveau site de La Louvière. Les deux outils visent à avoir des fractions les plus pures pour nos clients. Je suis particulièrement fier que nos équipes y soient arrivées et que 30 personnes vont ainsi rejoindre notre groupe prochainement » précise Pierre-François Bareel.
Apporter une solution aux incendies tout en favorisant le réemploi
Denuo n’a pas ménagé ses efforts pour lancer plusieurs campagnes d’informations concernant les incendies récurrents dans le secteur en raison de la présence de batteries au lithium-ion dans les flux métalliques et même papiers/cartons. « Les incendies sont intimement liés à notre métier, en raison d’une dépollution parfois lacunaire des produits qui nous sont livrés par des tiers et qu’il nous est difficile de détecter. Nous avons appris à gérer les incendies rapidement et efficacement avec des équipes et du matériel de niveau professionnel mais nous avons investi également en R&D pour trouver une solution en amont » introduit le CEO du groupe avant de donner la parole à son ingénieur, Grégory Lewis.
« Par des contrats commerciaux pour le recyclage de produits électriques et électroniques, nous sommes amenés à gérer une quantité importante de batteries au lithium-ion. Deux types différents de R&D ont été mise en place. Ainsi, avec nos partenaires, nous avons mis en place un programme R&D visant (1) en l’extraction robotisée de ces batteries inflammables ; (2) au diagnostic des cellules présentant un potentiel de réutilisation. Le but ultime étant leur reconditionnement en unité de stockage énergétique.
Finalement, le sort des batteries non-réutilisables ne sera pas négligé. En effet, un volet orienté « récupération matière » visant à valoriser de manière optimale les métaux rares/stratégiques contenus dans les batteries/piles lithium au rebut, a été initié en 2018 au travers du projet CROCODILE. La finalité de ce projet est la mise en place, à l’échelle européenne, d’une filière de collecte et de valorisation des flux contenant du cobalt dont, bien évidemment, certaines batteries au lithium-ion. »
Le métier de la ferraille n’est donc clairement plus celui qu’on a connu pendant plusieurs siècles, même si le travail effectué par les chineurs est encore fondamental, comme les fourmis dans la nature. A l’autre bout de la chaîne, les contacts sont multiples avec les fabricants/manufacturiers afin d’une part fournir une matière première secondaire de très haute qualité et d’autre part en vue de connaitre la composition des produits de demain et ainsi garantir leur bon recyclage. Recycleur et producteur de matières recyclées, le Groupe COMET souhaite être un acteur pivot de l’industrie bas carbone de demain. « Et nous nourrissons encore quelques beaux projets très ambitieux qui vont transformer le paysage de l’économie circulaire wallonne des métaux et des plastiques », promet Pierre-François Bareel.
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