Efficiënter sorteren bij Henault

Hoe zuiverder de fracties die uit sorteerlijnen komen, hoe meer winst een recyclagebedrijf boekt. Dat weet ook Henault Recyclage. Dit familiebedrijf, met vier sites in Frankrijk, is gespecialiseerd in de recyclage van metalen afkomstig van particulieren en bedrijven. Voor zijn vestiging in Oradour-sur-Glane was Henault op zoek naar nieuwe sorteerlijnen om de verschillende non-ferrofracties uit de shredder beter te scheiden. Ook fracties plastic, hout en textiel moesten beter gerecycleerd worden om de afvalberg te verkleinen. Daarnaast wilde Henault het shredderafval ter plaatse behandelen om vervoer naar verafgelegen sites te beperken.

Via Steinert, fabrikant van sorteersystemen en partner van Lybover, kwam Henault bij Lybover terecht. Het begin van een uitdagend project dat de collega’s dankzij hun flexibiliteit en nauwe samenwerking tot een goed einde brachten.

Verder denken dan de vraag

Meedenken met de klant en de oplossing voorstellen die het beste past bij zijn noden en budget: het is Lybover ten voeten uit. Ook hier lag die aanpak aan de basis van de ontwikkeling van de sorteerinstallatie. “De klant wilde oorspronkelijk drie aparte sorteerlijnen laten plaatsen in een nieuw te bouwen hal. Tijdens de gesprekken met onze ingenieurs werd het voor beide partijen duidelijk dat één grote lijn logischer zou zijn. In het eerste plan zouden bulldozers namelijk materiaal van de ene naar de andere lijn moeten vervoeren. Met één lijn zijn die bewegingen niet nodig”, steekt Louis Schollier, Project Engineer bij Lybover van wal.

“De klant wilde ook enkele bestaande toestellen hergebruiken in de nieuwe lijn of elders in de fabriek. Het ging om twee transportbanden, twee bovenbandmagneten en een eddy current of wervelstroomscheider. Die waren nog in goede staat en zo vermeed Henault bijkomende investeringen. In de engineering moesten we dus rekening houden met die bestaande toestellen. Daarnaast was er nood aan luchtbehandeling om de uitstoot te verlagen en rondvliegend stof te voorkomen”, vervolgt Katrien Vyvey, Project Engineer bij Lybover.

Gedetailleerde scans voor precieze engineering

De sorteerlijn zou in een nieuw gebouw komen te staan, naast de al aanwezige installaties. Een eerste transportband moest starten vanaf een bestaande cycloon en een tweede vanaf een bestaande triltafel. Er waren dus nauwkeurige metingen nodig om de positie van de eerste band te bepalen. Aan de hand van 3D-scans werden zowel de huidige installaties als de locatie van de nieuwbouw in kaart gebracht. Op die manier beschikten de ingenieurs van Lybover meteen over de nodige meetgegevens en waren bijkomende verplaatsingen naar Frankrijk overbodig. Ook het overleg met de klant kon vlot langs digitale weg gebeuren.

Vooruitdenken voor een totaaloplossing

“Onze metingen en de plannen van de architect maakten één ding duidelijk: de beschikbare ruimte was erg krap. Het was dus een hele uitdaging om alle componenten slim in het gebouw te integreren én ervoor te zorgen dat de installatie toegankelijk zou zijn voor onderhoudswerken met een hoogtewerker. Bovendien wilden we ruimte voorzien om de lijn in de toekomst uit te breiden met een automatische sorteermachine. Ook de ergonomie van operatoren en energie-efficiënte klimaatbeheersing in de sorteer- en operatorcabine waren een aandachtspunt. We vertaalden de principeschema’s voor de sorteerlijnen en de ontstoffing in een 3D-model waar we in VR kunnen rondlopen. Dat maakte het mogelijk om de klant vanop afstand uitleg te geven bij ons ontwerp”, legt Louis Schollier uit.

Handen uit de mouwen

Na de bouw van de productiehal kon de eigenlijke montage beginnen. Maar niet voordat er een 3D-scan ter controle plaatsvond, merkt Louis Schollier op. “Wij werken op de millimeter nauwkeurig. Het is dus handig wanneer we eventuele afwijkingen ten opzichte van het plan zien en oplossen voordat we beginnen monteren.” Vervolgens werden alle verankeringspunten voor de installatie uitgezet met een totaalstation, zodat de monteurs van Lybover efficiënt te werk konden gaan.

Louis Schollier: “Een grote werf zoals deze komt altijd met specifieke uitdagingen. Er is een strakke planning voor de levering van onderdelen en de montage. Tegelijk is er goede coördinatie nodig met de andere betrokken partijen, zoals de elektrotechniekers die de klant heeft aangesteld. De collega’s van INSTALLATION hebben zich op vlak van montage en logistiek steeds flexibel opgesteld bij onverwachte vertragingen, bijvoorbeeld bij de betonwerken. Intern liep de samenwerking tussen de verschillende business units zeer vlot dankzij de goede contacten en de open communicatie. Zo spelen we snel in op vragen van de klant.”